Всенаправленное рассечение сверл

Сверла широко используются, но проанализировали ли вы их всесторонне? Как называется каждая его часть? Каковы характеристики? Что, если он сломается? Что делать, если есть заусенцы? Теперь у меня для тебя все организовано, забирай~
Всенаправленное препаровальное сверло
Название сверла

Профессиональное имя

① Угол спирали: разные модели имеют разные углы, обычно от 10 до 40 градусов.
② Лента лезвия: в основном используется для направления и сжатия.
③ Задняя часть лезвия: область между лезвием и канавкой, но ниже лезвия, что снижает силу резания (трение).
④ Поверхность канавки для удаления стружки: иногда это передняя режущая поверхность, поверхность, через которую проходит стружка.
⑤ Острый угол сверла: точка пересечения режущей кромки и режущей кромки.
Угол сверла

⑥ Основная режущая кромка: угол между двумя основными режущими кромками — это верхний угол б, истинная режущая часть.
⑦ Задняя режущая поверхность: формирование заднего угла. Лицо.
⑧ Горизонтальное лезвие: деталь, соединяющая два режущих клина и воспринимающая 50 % режущей силы (осевой).
⑨ Задний зазор ножа: уменьшает трение между сверлом и заготовкой.
⑩ Канавка для удаления стружки: большое пространство, способствующее удалению стружки.
Есть ли проблемы с отверстиями и заусенцами?
Улучшение ширины и высоты кончика сверла относительно заготовки за счет уменьшения угла наклона кончика сверла.
Меньший угол кончика сверла 118 градусов.
1. Радиальная составляющая силы, плохая радиальная устойчивость.
2. Небольшая осевая сила.
3. Непластичные материалы уменьшают фрагментацию.
Большой угол кончика сверла 135 градусов -140 градусов
1. Большое осевое расстояние и хорошая радиальная стабильность.
2. Большая производительность подачи.
3. Мягкий клейкий материал уменьшает вспышку.
4. Округлость, допуск диаметра и прямолинейность отверстия лучше.
Периферийный скошенный кончик сверла
1. Уменьшите фрагментацию.
2. Преимущество наличия большого сверла с острым углом.
Проблемы/меры применения бурового долота
Износ наконечника сверла

Причина:
1. Заготовка будет двигаться вниз под действием силы сверла, а после сверления сверло отскочит назад.
2. Недостаточная жесткость станка.
3. Материал сверла недостаточно прочный.
4. Сверло слишком сильно прыгает.
5. Недостаточная жесткость зажима, что приводит к скольжению сверла.

Меры:
1. Уменьшите скорость резания.
2. Увеличьте скорость подачи.
3. Отрегулируйте направление охлаждения (внутреннее охлаждение).
4. Добавьте фаску
5. Проверьте и отрегулируйте соосность сверла.
6. Проверьте, разумен ли задний угол.
Сломанные или поврежденные лезвия

Причина:
1. Установочная вибрация сверла вызвана чрезмерным ударом по одной режущей кромке.
2. Прижимная жесткость заготовки низкая, что возникает при сверлении и резке.
3. Чрезмерная скорость подачи.
4. Скорость резания слишком высока.

Меры:
1. Отрегулируйте вибрацию при установке ниже 0,02 мм, чтобы обе кромки сверла можно было обрабатывать в сбалансированных условиях.
2. Уменьшите скорость подачи и уменьшите удар при срезании сверла.
Если это вращающееся сверло, замените материал лезвия.

Аккреционная опухоль

Причина:
1. Химические реакции между режущими материалами и материалами заготовки (низкоуглеродистая сталь с высоким содержанием углерода).

Меры:
1. Улучшите смазочные материалы и увеличьте содержание масла или присадок.
2. Увеличьте скорость резания, уменьшите скорость подачи и уменьшите время контакта.
3. При сверлении алюминия можно использовать сверло без покрытия с полированной поверхностью.
Сломанный нож

Причина:
1. Спиральная канавка сверла забита стружкой и стружка не отводится своевременно.
При быстром сверлении отверстия не происходит снижения скорости подачи или перехода на ручную подачу.
При сверлении мягких металлов, таких как латунь, задний угол сверла слишком велик, а передний угол не отполирован, что приводит к автоматическому вращению сверла.
4. Заточка сверла слишком острая, что приводит к поломке лезвия и невозможности быстрого втягивания лезвия.
Меры:
1. Сократите цикл замены инструмента.
2. Улучшите установку и фиксацию, например, увеличив площадь опоры и увеличив силу зажима.
3. Проверьте подшипники шпинделя и канавки скольжения.
4. Используйте высокоточные держатели инструментов, например, гидравлические держатели инструментов.
5. Используйте материалы с более высокой прочностью.